一 传统防腐工艺流程
　　1. 磷化：脱脂 ? 磷化
　　形成致密的磷化膜，形成基层防护及提升电泳附着力
　　2. 电泳：电泳 ? 烘干
　　内腔及外表面形成电泳漆膜， 防水防盐雾腐蚀，防腐核心。
　　3. PVC：地板?焊缝
　　保护底板石击 区域及夹缝电 泳不足区域得 到防护
　　4. 灌蜡：内腔?四门
　　车身重防腐区 内腔及四门内 表形成蜡膜， 隔绝积水造成的腐蚀。
　　二 各工艺标准及新材料应用
　　1. 磷化、电泳的工艺标准
　　质量要求：磷化层的表面结构为细 结晶体,磷化层完整成膜并且分布均 匀， 冷轧板磷化膜重：2.0-5.0 g/ m2；热镀锌板磷化膜重：1.8－5.0 g/ m2 ；
　　电泳涂层表面完整成膜，并且分布均匀，无电泳流 挂，表面无缩孔。电泳膜厚要求：不含镀锌层 表面膜厚：≥17μm， 座舱膜厚：≥12μm；空腔膜厚：≥10μm；
　　2.PVC喷涂的标准
　　按照工艺标准，不同的防腐区域底板喷涂厚度不同，密封要求不同。 底板喷涂膜厚：300μm-1200μm； 焊缝密封要求：宽20mm,厚2000μm； 压合密封要求：宽6mm,厚2000μm。
　　3灌蜡的工艺标准
　　按照工艺标准，灌蜡主要分为底板灌蜡和四门注蜡。底板灌蜡要求：腔体内蜡膜高度60%-100%；四门注蜡要求：蜡膜高度高于30mm；
　　4新材料的应用
　　①薄膜前处理
　　在新能源车应用广泛 ? 对白车身质量要求高 ? 稳定性需要提升
　　②新型电泳
　　高泳透力 ? 适应性强 ? 能耗低
　　③底板防护
　　材料改进 ? 气味合格 ? 自动化施工 ? 喷涂量减少
　　④蜡
　　气味合格 ? 低温 ? 低VOC
　　三 防腐问题分析及解决方案
　　1常见防腐问题分类
　　①原始设计问题
　　辅件选材不当，部分重防腐区未使用镀锌件；工艺孔设计不合理，电泳过程中空腔严重。
　　②涂装材料问题
　　电泳材料泳透力不足；PVC材料匹配性不好，容易脱落。
　　③过程控制问题 ? 质量不稳定，返修及报废标准不明确 ? 忽视过程损坏，不采取有效措施防护
　　2控制的重点及解决方案
　　涂装材料的升级
　　例如：某现场电泳材料9年内使用了三类产品，不断更新外观及匹配性，但更重要的是泳透力的提升，直观 表现就是外表面平均膜厚与门槛膜厚对比。
　　过程控制
　　例如：现实中常见的前盖某些安装孔腐蚀：原因：冲压过程中的毛刺、电泳过程中的工装支撑点都会造成此处容易划伤；措施：控制单件质量、减少工装接触点、堵件增加蜡等。
　　过程控制
　　例如：底板腐蚀或者焊缝腐蚀 原因：PVC胶脱落、损坏、喷涂质量偏差 措施：控制PVC喷涂质量、跟踪过程损坏、校准机器人。
　　3现场进一步的需求
　　现场需求：虽然整体的防腐质量是可控，但既便是1/1,000,000，到用户手里仍 然是100%，所以还是需要更好的控制方法。
　　四 自动监控的发展
　　1现控制手法及风险
　　参数化验
　　? 材料入口检测，1次/批次
　　? 过程参数化验，1次/2小时
　　过程抽检
　　? 膜厚检测，1次/小时
　　? 状态检测，1次/班
　　结果评价
　　? 抽检车身评价，1次/班
　　? 解剖车身评价，1次/季度
　　风险：整体检测频次不足以支撑100%检测，而且更多的功能项检测频次更低。质量保证全靠过程控制及检查，未做到状态的100%确认。
　　2自动控制的研究方向
　　在线监控应用
　　1.前处理：工艺参数在线监控
　　①：在线分析管控系统 说明：通过在线滴定分析工艺参数， 可实现前处理参数无人化监控。
　　②：智能在线成分分析仪 说明：在线光谱仪（对车身磷化膜进行光谱分析，通过特征元素含量判定磷化膜质量）。
　　可以实现前处理无人控制和监控
　　2.电泳：安分值在线监控 现有的设备有安分值的数据统计功能：说明：每一台车，在施工条件不变的情况下，消耗 的能耗值基本波动不大，直接体现在设备上的数据 为安分值。把数据做到实时上传并精确到车身机械化联动。
　　可以防止电泳膜厚不达标车身流出
　　图像识别技术应用
　　应用：底板PVC状态识别 实施：利用摄像系统程序，根据图像的区别算法，控制PVC喷涂不良，喷涂偏差的车身，可以做到100%监控。
　　在线膜厚测量应用
　　应用：底板PVC膜厚在线测量 实施：利用接触或者非接触式方法，实现车身底部膜厚检测，做到100%监控。
　　五 局限性及未来的发展
　　1现技术局限性
　　监控流程长
　　影响因素复杂
　　材料更新慢
　　体系中的重视
　　程度不明显
　　2来来的发展趋势
　　节能、环保的需求；信息的快速传播：对防腐材料及过程都提出了更高的要求：
　　设计：非金属材料的应用更广泛
　　应用：材料的革命快速进行